案例背景

轮毂工件无序的摆放在料框里，通过人工上料到皮带轮上，根据工件正反面确认是否需要翻转，然后送入探伤机进行探伤检测。工件自重在10-20kg，完全靠人工依据8s的节拍上下料，工人劳动强度大，且需要不停的弯腰工作，对身体损害较大，因此需要进行自动化改造。

技术难点

01. 终端来料为1000*800*800mm满框来料方式，工件在框内处于完全无序状态。
02. 3种类型16个型号的工件需要实现柔性化。工件表面会有脏污等干扰。
03. 整个抓取工件节拍要控制在7秒以内，抓取精度需M±1mm。

解决方案

• 01. 视觉部分采用3D结构光相机+深度学习算法。
• 02. 采用3D视觉对料框内产品定位，规避碰撞点生成抓取点位。
• 03. 采用2D视觉进行2次精准定位，保障上料精准性。
• 04. 采用20公斤机械手搭载可变角度抓手，满足不同角度工件抓取。